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Loxxess eröffnet Zentrallager für Wacker Chemie |
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Die auf komplexe Logistik-Outsourcing-Projekte für Industrie und Handel spezialisierte LOXXESS AG hat am vergangenen Freitag ein Logistikzentrum für die Wacker Chemie AG offiziell eröffnet. Das neue zentrale Außenlager in Haiming übernimmt Ware aus der Produktion des börsennotierten Unternehmens an dessen nur zwei Kilometer entfernten Standort im bayerischen Burghausen und steuert den Versand-Prozess. Für knapp 19 Millionen Euro entstand auf einer Grundfläche von 57.500 Quadratmetern ein Logistikkomplex mit 40.000 Quadratmetern Fläche. Er bietet Platz für 48.000 Paletten und hat Erweiterungsmöglichkeiten, die auch für andere Kunden genutzt werden können.
"Wir arbeiten derzeit an sechs Tagen in der Woche im Zweischichtbetrieb, haben im Lager aber auch die Möglichkeit für den Betrieb an sieben Tagen der Woche rund um die Uhr", sagt Dr. Claus-Peter Amberger, Mitglied der Geschäftsführung der Loxxess AG. Im Lager wird die EDV-Plattform von WACKER genutzt, die Loxxess an die Lagererfordernisse angepasst hat. "So haben wir ein System geschaffen, in das einerseits unser eigenes Know-How in Bezug auf Lagermanagement eingeflossen ist und das andererseits für unseren Kunden so einfach wie möglich und jederzeit transparent ist", so Amberger. Die Aufträge fließen elektronisch von WACKER zu Loxxess, die etwa 40 Mitarbeiter im Lager wickeln sie komplett beleglos ab –von der Einlagerung der Ware unter Berücksichtigung von Chargennummern bis zur Kommissionierung von Versandaufträgen. Dabei übernimmt Loxxess auch die Beladung der Lkw, ist für die Ladungssicherung verantwortlich und erstellt Zoll- und Versandpapiere.
Zur Versorgung des Umschlagzentrums mit Ware aus der Produktion setzt Loxxess eigene Lkw ein, die kontinuierlich zwischen dem Lager und dem Werk Burghausen pendeln und die mit einem neuartigen automatischen Kupplungssystem ausgerüstet sind. Die Fahrer müssen dadurch weder beim Abholen der geladenen Sattelauflieger im Werk noch beim Abstellen der Anhänger am Lager die Stützfüße der Anhänger herunterkurbeln oder sichern. "Das spart uns pro Kuppelvorgang zwischen fünf und acht Minuten und sorgt dafür, dass wir mit derselben Zahl von Lkw mehr Umläufe schaffen", erläutert Amberger. Disponiert und gesteuert werden die Shuttle-Fahrzeuge über eine spezielle Software, die auch hier eine beleglose Abwicklung ermöglicht. An den 24 Rampen des Logistikzentrums sollen täglich bis zu 120 Lkw entladen oder beladen und auf den Weg zu den Kunden gebracht werden. Temperatursensible Produkte werden in dem Komplex bei exakt 19 Grad umgeschlagen und gelagert. Das Lager ist für die Behandlung von Wasser gefährenden Stoffen der Klassen 1 und 3 zugelassen. Weiterhin ist das Umschlagzentrum für die Lagerung und den Umschlag von Produkten aus dem Lebensmittelbereich ausgestattet und wird entsprechend genutzt.
Überhaupt zählten Umweltaspekte zu den Haupttreibern der Entscheidung für das zentrale Lager. "WACKER erzielt mit der Konzentration auf ein zentrales Außenlager für den Produktionsstandort Burghausen Bündelungseffekte und verbessert die Abläufe deutlich", erläutert Ulrich Dankerl, Projektleiter Wacker Chemie AG. So werden LKW-Verkehre durch die Synergieeffekte verringert, da bisher die produzierten Güter auf zwölf kleinere Läger in der Region verteilt sind, die nach und nach aufgelöst werden. Die Wege werden kürzer, die LKW besser ausgelastet. Für die Vergabe des Auftrages an Loxxess habe sowohl das vorgelegte Konzept wie das branchen- und produkt-spezifische Know-How des Dienstleisters gesprochen. Der Logistik-Spezialist arbeitet auch für Firmen wie Bode- und Stöcker-Chemie oder Sonax. Dankerl: "Das konsolidierte Außenlager ergänzt die laufende Optimierung der Logistikkapazität am WACKER-Standort Burghausen mit der Erweiterung des bestehenden Hochregallagers in idealer Weise."
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