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Von Gummibärchen und Gabelstaplern |
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Im Rahmen ihrer Vorlesung "Lagerlogistik" bei Prof. Dr. Heinz Walterscheid waren angehende Logistikmanager der Brühler Europäischen Fachhochschule (EUFH) im August zu Gast im Haribo-Zentrallager in Köln-Eifeltor. Aus nächster Nähe und am ganz praktischen Beispiel erfuhren sie, wie Haribo und Fiege, seit gut fünf Jahren Logistikpartner des Süßwarenherstellers aus Bonn, auf Veränderungen am Konsumgütermarkt und auf die daraus abgeleiteten Anforderungen an die Logistik reagiert haben.
Lagerleiter Klaus-Peter Walscheid führte die Studierenden durch die 300 Meter lange und zwölf Meter hohe Halle, in der mehr als 30.000 Paletten voller Süßigkeiten jeden Monat zweimal komplett umgeschlagen werden. Sie lernten direkt vor Ort, wie die Partner Haribo und Fiege es schaffen, dass uns in ganz Deutschland und im europäischen Ausland die bunten Gummibärchen und alle anderen Produkte von Haribo immer genau dann und genau da anstrahlen, wo wir gerade Lust auf Süßes haben.
Das Einkaufsverhalten der Konsumenten am Süßwarenmarkt hat sich in den letzten Jahren stark gewandelt. Alles muss reibungslos funktionieren, wenn die Gummibärchen ihren Weg aus der Produktion zu uns in Supermärkte, an Tankstellen, Kioske etc. finden sollen.
Beispielsweise durch längere Öffnungszeiten im Handel sind die Anforderungen an die Logistik gestiegen, denn nun muss häufiger und auch an Samstagen geliefert werden. Außerdem müssen die Waren natürlich da platziert werden, wo der Kunde sie kauft. Und das ist längst nicht immer das Regal im Supermarkt. Auch an Tankstellen oder Flughäfen müssen sie immer präsent sein. In den Einkaufsmärkten selbst gewinnt die so genannte Zweitplatzierung an Bedeutung. Da Süßigkeiten meist nicht extra auf dem Einkaufszettel stehen, sondern häufig spontan und intuitiv gekauft werden, werden sie auch auf speziellen Displays individuell und ansprechend dargeboten. Etwa 300 solcher Displays bauen und bestücken die Mitarbeiter des Zentrallagers deshalb Tag für Tag. Das ist nicht nur zeitlich ein hoher Aufwand, denn die nachgefragten Mengen sind auch stark schwankend und viel schwieriger zu prognostizieren als im herkömmlichen Regalgeschäft, wo man auf jahrelange Erfahrungswerte zurückgreifen kann.
Auch der fortschreitende Konzentrationsprozess im Handel erhöht die Anforderungen. Immer weniger und größere Handelspartner stellen die Logistik vor die Herausforderung, dass fertig bestückte Displays in sehr kurzer Zeit, oft am selben Tag, in 500 Märkte und mehr gefahren werden müssen. Der große Kostendruck und die Ansprüche der Kunden, die nach immer neuen Produkten rufen, erleichtern die Sache nicht gerade, denn je höher die Anzahl der Produkte, desto schwieriger wird die Aufgabe für Lager und Transport.
Bei steigender Komplexität der Aufgaben, für die immer weniger Zeit zur Verfügung steht, ist eine rationelle Auftragsabwicklung nur durch automatisierte und systemgestützte Prozesse möglich. Artikelstammdaten, Bestellungen und Auftragsdaten der Kunden sind daher längst auf der digitalen Autobahn unterwegs, bevor die georderten Gummibärchen und andere Leckereien dann selbst per LKW auf die Reise gehen. Am schnellsten und kostengünstigsten wäre es natürlich, sie direkt ab Werk zum Kunden zu bringen. Das ist jedoch nur in den seltensten Fällen möglich, und zwar dann, wenn große Mengen eines oder weniger Produkte zu einem bestimmten Kunden müssen. 70 Prozent aller Transporte laufen daher über das Haribo-Zentrallager in Köln-Eifeltor.
Im Haribo-Zentrallager werden die verschiedenen Artikel auf einer Fläche von 24.000 qm in über zehn Meter hohen Palettenregalen gelagert. Ständig wird an den Wareneingangstoren die Ware aus den verschiedenen Haribo Werken angeliefert und danach mit sogenannten Schubmaststaplern in die Regale eingelagert, damit alle Kundenaufträge aus dem Handel schnell und vollständig bedient werden können. Die eintreffenden Kundenaufträge werden dann mit Hilfe von mobilen Terminals und Datenerfassungsgeräten (MDE) kommissioniert und jeweils auf dem kürzesten Weg zum Versandbereich transportiert. Nachdem die fertig kommissionierten Paletten dort durch die Folien-Wickelmaschine gelaufen sind, werden sie mit Gabelstaplern in die zum Weitertransport bereitstehenden LKW verladen.
Die angehenden Logistikmanager aus Brühl waren von der Dynamik und der Effizienz der Lagerabläufe im Haribo-Zentrallager sehr beeindruckt und haben hier ein praktisches Beispiel für eine seit Jahren sehr gut funktionierende Logistikpartnerschaft mit eigenen Augen gesehen.
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