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Gut gelagert bei minus 20 Grad Celsius |
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Über lange Jahre betrieb die Firma Roche am Biotechnologie-Standort Penzberg bei München mehrere Lager gleichzeitig. Sie boten rund 8000 Palettenstellplätze für unterschiedliche Temperaturbereiche. Roh- und Einsatzstoffe sowie Zwischenprodukte zur Herstellung von Diagnostika und Pharmazeutika kamen dort unter. Diese Lager wurden manuell betrieben und über SAP/R3 in die Produktionsver- und Entsorgungsprozesse am Standort eingebunden.
In allen Temperaturbereichen drohte die Kapazitätsgrenze der bestehenden Einrichtungen erreicht oder überschritten zu werden. Diese Situation barg die Gefahr von Störungen der Betriebsabläufe. Bei der täglichen Arbeit war ein erheblicher organisatorischer Mehraufwand erforderlich. Um dem prognostizierten Bedarf in der Lagerkapazität gerecht zu werden, hat Dematic im Rahmen eines Gemeinschaftsprojektes mit zwei süddeutschen Baufirmen ein neues automatisches Hochregallager (HRL) mit drei Gassen errichtet.
Die in Penzberg, in direkter Nachbarschaft zur Produktion, gebaute Lageranlage ist rund 50 Meter lang, 15 Meter breit und 30 Meter hoch. In der Lagervorzone finden sich passende Kommissionierplätze. Dematic stellte auch den Materialflussrechner aus seiner IT Logistics Suite bereit und integrierte das Lager in die SAP- Architektur von Roche. Somit hat das Lager den größtmöglichen Automatisierungsgrad erreicht.
 Jede Gasse des Neubaus ist mit einem automatischen Regalbediengerät ausgerüstet und stellt für sich eine eigene Temperaturzone dar: Eine Gasse mit Normaltemperatur bei +20°C bietet rund 1000 Palettenstellplätze, die zweite auf +4°C gekühlte Gasse hat Platz für rund 1300 Paletten, und die auf -20°C tief gekühlte Gasse nimmt rund 1100 Paletten auf. Eine modulare Erweiterung in späteren Ausbaustufen ist möglich.
Im Kopfbau des HRL sind drei Andockstationen für LKWs und zwei Staplerdocks für den Warenein- und Warenausgang (WE/WA) aufgebaut. Automatische Fördertechnik verbindet das HRL mit dem WE/WA und dem Kommissionierbereich.
Die von extern kommenden Roh- und Einsatzstoffe werden per Lkw angeliefert. Gabelstapler entladen die Gebinde auf die Wareneingangsförderer. Vor- und Zwischenprodukte verlassen das Lagergebäude in Richtung Produktion mit den Staplern. So gelangen sie je nach Produktionsablauf auch zurück zur Zwischenlagerung oder auf den Weg zu anderen Standorten von Roche.
Bis zu 30 verschiedene Ladungsträgertypen sind im Logistiksystem zu handhaben. Sie werden in einer Konturen-Kontrollstation im Wareneingang vermessen und anschließend mit einem Scanner identifiziert. Je nach Barcode-Inhalt wird die Gasse im Raumtemperaturlager, im Kühllager oder im Tiefkühllager gewählt. Anhand des Vermessungsergebnisses wird der Ladungsträger am Übergabeplatz zum Regalbediengerät positioniert und anschließend im passenden Fach eingelagert.
"Da Lager und Lagergut in die Produktions- und Verfahrenskette von pharmazeutischen Wirkstoffen eingebunden sind, müssen die Einrichtungen und Prozesse ständig behördlich überprüfbar sein", erklärt Steffen Herrmann, Leiter Lagerlogistik von Roche in Penzberg. Hieraus resultiere auch die besondere Verpflichtung seines Unternehmens zu hohen Qualitätsstandards in der Fertigungs- und Lagertechnik. Es gelte, unter anderen auch den strengen Richtlinien der US-amerikanischen Food and Drug Administration zu genügen.
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